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　　中鋁包頭鋁業(yè)（集團）有限責任公司是國內(nèi)十大鋁冶煉企業(yè)之一，是我國最大的合金鋁生產(chǎn)基地。

　　近年來，包鋁集團堅持科學發(fā)展觀，將節(jié)能減排目標與企業(yè)可持續(xù)發(fā)展有機地結(jié)合，通過采取技術(shù)改造、自主創(chuàng)新以及引進高新技術(shù)等多種措施，取得了社會效益和經(jīng)濟效益的雙贏。

　　一、大力實施技術(shù)改造工程，實現(xiàn)電解生產(chǎn)排放減量化

　　2001~2006年期間，包鋁集團累計投資25億元，先后實施了一期技改10萬噸電解鋁和配套的14萬噸預(yù)焙陽極工程以及三期14萬噸電解鋁項目，用先進的大型預(yù)焙槽工藝技術(shù)取代傳統(tǒng)的自焙電解槽工藝技術(shù)，并向上延伸鋁電聯(lián)營、向下延伸鋁的深加工及廢鋁的再生利用。

　　通過技術(shù)改造，包鋁淘汰了能耗高、污染重的自焙電解槽，采用具有國際先進水平的大型預(yù)焙槽工藝技術(shù)，產(chǎn)能規(guī)模由改造前的11.5萬噸增加到目前的30萬噸，但氟化物、粉塵、煙氣等污染物排放量卻比原來減少了3500噸/年；噸鋁氟化物排放量從最高時30公斤減至目前的不足1公斤，污染負荷比原來降低了74%，污染面積比原來縮小了50平方公里；同時電解工藝水平也比改造前有了明顯提高，能源消耗大幅下降，與改造前相比，噸鋁直流電單耗減少900度左右，陽極炭塊消耗減少100多公斤，氟化鹽消耗降低了50%，企業(yè)的電解效率提高了5個百分點，噸鋁綜合電耗減少了750度左右，全年可節(jié)電1.8億度。

　　二、積極推廣清潔能源生產(chǎn)，提高能源利用率

　　2004年，包鋁在國內(nèi)同行業(yè)及包頭市率先將天然氣這一清潔能源引入工業(yè)生產(chǎn)，代替了重油、煤氣等污染較重能源。通過運行檢驗，每年不但可節(jié)煤15000噸，還可減少排放廢渣1800萬立方米。

　　在積極推廣清潔能源進行工業(yè)生產(chǎn)的同時，企業(yè)不斷加大了對“三廢”的處理和回收利用，年處理污水能力300萬噸，實現(xiàn)了生產(chǎn)廢水零排放。2003年以來，包鋁完成了40多項技術(shù)改造項目，直接用于環(huán)境保護的投資超過4億元。企業(yè)的電解鋁和碳素工程項目均配有國際先進的凈化除塵系統(tǒng)，公司的凈化效率已達到98.2%，工業(yè)粉塵回收率達到91.9%，廠區(qū)綠化覆蓋率達到30%以上，2004年通過了ISO14001環(huán)境管理體系認證。

　　為降低公司能源消耗，公司積極組織科技人員深入研究，重構(gòu)電解鋁物質(zhì)循環(huán)通道，2002年~2006年，公司先后引進一批國際一流的技術(shù)裝備，形成了A356稀土合金生產(chǎn)線、合金棒材生產(chǎn)線、稀土高強耐熱電工圓鋁桿生產(chǎn)線、1萬噸高純鋁生產(chǎn)線和100萬只汽車鋁合金輪轂生產(chǎn)線5條精品生產(chǎn)線，通過優(yōu)化企業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，包鋁的合金產(chǎn)品在全部產(chǎn)品中的比例由1998年的8.7%上升到80%左右，成為中鋁公司和國內(nèi)最大的鋁合金生產(chǎn)廠家。

　　公司通過液態(tài)鋁直接熔鑄，避免了電解鋁重熔產(chǎn)生的新能耗和金屬的二次燒損，按包鋁10萬噸變形合金供應(yīng)市場，每年可為下游企業(yè)節(jié)約能耗5000萬度電，并避免燒損3000噸。降低了環(huán)境污染，社會效益顯著。

　　三、引進先進生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)鋁電聯(lián)營

　　為了加快包鋁集團的發(fā)展，公司引進了世界先進工藝技術(shù)———偏析法生產(chǎn)1萬噸高純鋁項目。

2003年4月，包鋁通過自主創(chuàng)新，直接從200kA大型預(yù)焙電解槽中生產(chǎn)出純度為99.93%以上的高級鋁；2005年10月包鋁集團被國家發(fā)改委列為發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟第一批試點單位，其中循環(huán)經(jīng)濟關(guān)鍵項目——采用先進節(jié)能工藝生產(chǎn)一萬噸高純鋁項目于2006年5月被國家發(fā)改委環(huán)資司列為“2006年資源節(jié)約和環(huán)境保護第二批國債備選項目”，并于2006年12月獲得國債補貼720萬元。

　　項目采用法鋁公司具有世界領(lǐng)先水平的精煉鋁專利技術(shù)———偏析法工藝生產(chǎn)高純鋁，具有生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品穩(wěn)定、易于調(diào)整產(chǎn)品品種、生產(chǎn)過程中不污染環(huán)境等優(yōu)點，該項目的引進填補了國內(nèi)采用偏析法工藝進行工業(yè)性高純鋁生產(chǎn)的空白。

　　高純鋁項目嚴格貫徹國家頒發(fā)的節(jié)能和能源綜合利用的有關(guān)規(guī)定，通過選擇先進的節(jié)能工藝技術(shù)和設(shè)備，使總體耗能水平低于國內(nèi)同行業(yè)標準。

　　據(jù)測算，三層電解液法生產(chǎn)高純鋁噸高純鋁耗電約為18000kWh，而偏析法工藝噸高純鋁耗電僅為三層電解液法的1/9，耗電指標為2000kWh/噸，比三層電解液法噸高純鋁可節(jié)約用電16000kWh，年可節(jié)約1.6億度電，節(jié)能效果明顯。

　　2007年5月28日，采用世界先進的偏析法工藝技術(shù)生產(chǎn)高純鋁錠的生產(chǎn)線正式投產(chǎn)，包鋁將積極推廣偏析法生產(chǎn)高純鋁工藝，進一步擴大高純鋁產(chǎn)能，由目前的5000噸擴大到2萬噸，最后實現(xiàn)4萬噸的目標，進一步降低高級鋁能耗，達到減排的目標，進而推動國內(nèi)高純鋁生產(chǎn)工藝技術(shù)水平的整體提高。

　　2002年以來，包鋁為實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，創(chuàng)建清潔工廠，在國家環(huán)保總局的支持與幫助下，確定了以包鋁為核心，以鋁電聯(lián)營為基礎(chǔ)的國家生態(tài)工業(yè)（鋁業(yè)）示范園區(qū)建設(shè)方向。不斷提高生態(tài)工業(yè)園區(qū)的質(zhì)量和水平，形成了以包鋁為龍頭的循環(huán)經(jīng)濟建設(shè)發(fā)展模式。

　　“鋁電聯(lián)營”是目前電解鋁工業(yè)的發(fā)展趨勢，包鋁集團積極籌建自備電廠，擬通過建設(shè)包鋁自備電廠，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，建立以鋁電聯(lián)營為核心，最終形成一個完整的煤—電—鋁—熱—建材循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈，通過整體產(chǎn)業(yè)鏈的閉合循環(huán)，使包鋁集團走上可持續(xù)的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展之路。

　　目前，包鋁在鞏固已經(jīng)取得成績的基礎(chǔ)上，進一步采取積極有效的措施，提高節(jié)能降耗的管理水平：

　　穩(wěn)步推進“兩低一強化”生產(chǎn)技術(shù)；努力提高電流效率，延長電解槽壽命；改進電解槽控制技術(shù)，提高“雙平衡”控制精度；在減排方面，將重點放在降低效應(yīng)系數(shù)的同時，縮短效應(yīng)持續(xù)時間，優(yōu)化凈化系統(tǒng)工藝參數(shù)，減少PFC排放量。

　　另外，公司還將進一步加大科技創(chuàng)新力度。加強與清華大學、上海交通大學、東北大學、內(nèi)蒙古工業(yè)大學、內(nèi)蒙古科技大學等數(shù)十所高校、科研院所廠校合作，提升企業(yè)科技創(chuàng)新能力。

　　為積極實施循環(huán)經(jīng)濟，努力構(gòu)建資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)。

　　包鋁集團“十一五”期間將通過實施技改工程擴產(chǎn)增容和自備電廠等項目建設(shè)，使包鋁電解鋁年產(chǎn)能達到55萬噸，其中合金鋁及初加工產(chǎn)品達到45萬噸，碳素制品32萬噸，發(fā)電裝機容量600MW，形成工業(yè)總產(chǎn)值和銷售收入雙雙突破100億元，集煤、電、鋁于一體的現(xiàn)代化大型綜合節(jié)約型企業(yè)，成為國內(nèi)最大、國際一流的合金鋁生產(chǎn)基地。(

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